摘要:工業硅爐在生產過程中產生大童含二氧化硅粉塵的煙氣.我廠對現有4臺6300KV A工業硅爐進行了綜合技術改追，米用反吸布衰除塵器凈化煙氣，把救口電爐改為矮煙革電爐，增設余熱鍋爐，并引進了粉塵加密設備。該系統投入運行以來，設備運行正常，性能可非，除塵效果良好，既保護了環境，又回收了氧化硅粉塵，具有企業效益和社會效益，可供硅行業借鑒。
前 言:
工業硅電爐在生產過程中，產生大量含二氧化硅粉塵的煙氣。目前我國大多數工業硅廠家都采用直接排放，高空稀釋處理。這不僅污染了環境，而且浪費了大量的熱能和_有利用價值的氧化硅粉。為保護環境，回收氧化硅微粉，節能降耗，我廠對現有4臺6300k VA工業硅爐進行了綜合技術改造，采用反吸布袋除塵器凈化煙氣，把敞口電爐，改為矮煙罩電滬，增設余熱鍋爐，并引進了氧化硅微粉加密設備。
1、技術數據：
我廠采用的是正壓，下進風、內濾式大布袋除塵器，設計所用技術數據為:
工業硅爐 6300kvA
余熱鍋爐 露天豎井式 4t
1. 17MPa
除塵器總過濾面積 3440mz
袋式排列 雙排十室
除塵器制式 正壓、下進風、內濾式
占地面積 219. 52m2
電爐煙氣量 72340m'/h
允許入口_溫度 毛2500C
煙氣含塵濃度 6. 48g/m3
除塵效率 99%
清灰方式 壓差自控、煙氣循 灰
濾袋材質 環、三狀態反吸清硅油一石墨聚四氟乙烯處理玻璃纖織袋
濾袋規格 直徑X高= 292 X7000mm
濾袋數量 10X54=540條
過濾內速 0. 35m/min
除塵器外型尺寸 長X寬X高18500X 8800 X 19875mm
2、煙氣的技術特性：
6300k V A硅電爐煙氣排量為72340m'/h，平均含塵濃度為6. 4地}}3，煙氣出口溫度6000C。
煙氣主要成份Nz Oz COz Hz0
%77 17 4 2
粉塵主要成份SiOz C Mg0 Ca0 FezOs
%94 3.5 0.076 0.33 0.08
粉塵粒度分布。m <0.1 0.1^-0.4 0.4以上
%60 30 10
未加密粉塵堆積密度0. 15t/m'
熔煉1噸工業硅約產生2300~2500m3的原始爐氣，經爐口燃燒后混入大量冷空氣，此種混合氣體溫度在600℃左右，粉塵中二氧化硅含量與爐料種類、操作有關。未加密粉塵密度為150~200kg/m'，粒度在lam以下的占60%該粉塵在空氣中停留時間長，不易沉降，比電阻大，氣體的粘度隨溫度的增高而增大。因此要收集此種粉塵，必需對煙氣進行降溫、預除塵等一系列處理。
3、煙氣凈化工藝流程：
工業硅爐產生的煙氣從爐口中溢出（如圖1所示），在引風機產生的負壓作用下，由矮煙罩（1）收集經煙道（2）進入余熱鍋爐（3）進行熱交換，使煙氣溫度從600℃降至250°C以下，降溫后的煙氣經旋風除塵器（4）除掉大顆粒雜質后，經引風機（（5）壓入大布袋除塵器（6）進行過濾除塵。凈化后的煙氣經濾袋直接排空，袋內壁吸附的灰由壓差自動控制電磁閥控制進風閥和反吸閥的開、閉，進行三狀態反吸清灰。濾袋內壁的灰隨之被抖入倉內，收集下的粉塵經卸灰閥、刮板送入加密倉（7）進行加密。
圖1硅電爐煙氣凈化系統
4、
反吸布袋除塵器的操作：
操作技術條件
煙氣量73240m'/h
煙氣入口允許溫度<250 0C
煙氣入口含塵濃度6. 48g/m'
凈化后煙氣濃度<100mg/m'
反吸清灰啟動壓差2800Pa
反吸清灰結束壓差1200Pa
除塵效率99%
開車，使液力偶合器在低轉速檔位置，啟動引風機提高轉速到設定值，打開進煙閥，關閉放散閥。
停車:打開放散閥，降轉速，停車。
清輸灰:除塵器分10個袋室，袋室清灰方式有自動、半自動、手動三種，當采用自動、半自動操作時，反吸由PC及外部設備進行程序控制，當需對某個袋室單獨清灰時，可采用手動方式控制。PC控制除塵器進行三狀態清灰，即反吸、正吹、靜止。各狀態持續時間可由操作人員隨時根據運行狀況調整，逐室進行清灰。依次啟動加密倉螺旋輸送機、斜刮板、水平刮板、卸灰閥，輸灰過程即開始。
5、存在的問題及處理措施：
該系統投入運行以來，設備運轉正常，性能可靠，除塵效果良好。存在的主要間題是:
a.由于冬天粉塵在灰倉內易結塊，造成卸灰困難。我們采取在倉壁加壓縮空氣管和增加保溫層，卸灰問題已基本解決。
b.由于系統阻力較大以及余熱鍋爐密封不好，使爐子在爐況不正常時易出現煙氣外溢，因液力偶合器已替代進風閥的作用，建議去掉進風閥減少系統阻力，并密封好余熱鍋爐。
c.由于刮板易掉銷和刮片，影響了粉塵質量，同時對小包裝機的正常運轉產生危害。我們采取在刮板末端增加篩網和電磁鐵，阻止了鐵質物進人加密倉。
6、結束語：
6300kVA硅電爐采用反吸
布袋除塵器凈化煙氣，既保護了環境，又回收了氧化硅微粉，具有企業效益和社會效益，可供硅行業借鑒。
