摘要:針對濕法除塵裝置在高細小蘇打生產中的嚴重不足，設訓一了布袋除塵器，該裝置采取升溫進氣、保溫除塵及正確的開、停車方案，成功地克服了除塵器布袋易吸潮破裂、使用周期短的弊病。該裝置基本實現了小蘇打尾氣粉塵的零排放，為公司ISO 14001環境體系認證作出了重要貢獻。
    在純堿行業中，小蘇打裝置的尾氣除塵系統大多采用濕法除塵，較少有用布袋除塵的。濕法除塵的優點_是裝置簡單、一次性投入及電耗較低，在不結疤的情況下，平時維護也較為方便，故往往被一些廠家所采用。但其也存在著除塵效率低、除塵器易結疤、二次污染嚴重等不足，特別是在高細小蘇打的生產中則顯得尤為突出。
1、項目的提出背景：
     小蘇打生產基本利用鍛燒來熱堿液、落地堿等聯堿生產產生的廢料為基本原料，初始裝置為5 kt/ a的環保裝置，原設計尾氣除塵為濕法除塵，其尾氣排放經常難以達到環保要求，其洗滌液也常常因膨脹而排放。
    1997年，公司針對不同時期、不同用戶對小蘇打產品的不同要求，新上了1套小蘇打的磨細及冷卻系統，以滿足_食品、醫藥級小蘇打在細度及含水率方面的要求。一些用戶要求小蘇打的細度大于140目（我們稱之為高細小蘇打），且能存放較長時間。因為原來產品的包裝溫度往往有70°C或者更高一點，此時干燥空氣中的水蒸氣分壓較高，包裝袋中含有這種水蒸氣分壓較高的空氣，存貯時間稍長（2個月左右），產品_容易結疤，給使用者造成很大的不便。
    在此情況下，雙環公司小蘇打裝置原濕式除塵器的弊病_顯得尤為突出，其主要表現在以下幾方面:
    1）除塵效率嚴重惡化，尾氣排放不達標，洗滌液膨脹量明顯加大、加快，二次污染嚴重。
    由于原有產品的細度在30 ~70目之間，隨旋風分離器尾氣排出的物料很少，此時堿霧的含堿量及洗滌液的膨脹量都非常小。隨著產品粒度大幅度變細（全部大于140目），大量的細粉從原旋風分離器的尾氣出口排至濕式除塵器，濕式除塵器的洗滌液因尾氣含堿量增加而很快達到飽和而加量，其膨脹量明顯增加，其放空口排出堿霧的堿量也無疑會增多，這些都造成了二次污染。
    2）產品收率差，原料損耗大，經濟效益降低。
    隨著高細小蘇打的生產，大量的細粉排到濕式除塵器，_終隨堿霧及洗滌液的膨脹而排放，而這部分物料也正是我們所需要的，從而造成合格品大量排出，嚴重降低了成品收率，增加了原料的消耗。
    3）濕式除塵器進口易結疤、堵死，清理困難，小蘇打的生產常常為此而停車。況且，除塵器結疤后增加了排氣阻力，造成前段旋風分離器排料口正壓噴灰，惡化了包裝條件。
    為了杜絕因洗滌液、堿霧的排放而污染環境，同時也為了提高合格品的收率，降低原料損耗，_包裝、維護條件，設計研究部門和車間經多方考證后，決定結合高細小蘇打的生產上2臺布袋除塵器，以解決因產品粒度大幅度變細后出現的問題。
2、項目的實施：
    該裝置集物料的磨細、干燥、冷卻、除塵于一身，集中布置在一個8mX5.8m（空間高16 m）的區域內，其中還專設有一個細灰包裝間及相關起吊工具。整套裝置設備雜、功能多、位置小，其設計、施工、安裝難度較大。

2.1、工藝流程簡述：

 

圖1 高細小蘇打生產工藝流程

    整套裝置的工藝流程如圖1所示:含濕量在3%~5%的小蘇打在氣流干燥器（1）中被干燥后，經旋風分離器1 （2）分離到粗粉干料倉（3），一般情況下，當客戶要求不高時，可直接經粗粉干料倉的支管包裝口包裝外售。當客戶對產品的細度（至少要> 14目）、及存貯時間（至少要_過3個月）有要求時，則要啟動輸料絞龍1 （4）以后的工序，即小蘇打的高細加工及冷吹干燥、降溫流程。
    該流程為:輸料絞龍1將粗粉干料倉中的粗小蘇打輸出到YGM 75高壓懸輥磨（5）磨細，一般情況下，只需一次性通過，即可將粗小蘇打磨細到>140目。與此同時，鼓風機（11）不斷地將細粉從高壓懸輥磨吹向旋風分離器2 （6），在高壓懸輥磨頂部還有高細粉分析機，可以通過它來調節產品的細度到400目左右。旋風分離器2 （6）則將高壓懸輥磨中來的細粉分離至細粉干料倉（（7）存貯，以待包裝。鼓風機（11）中吹進的是40°C左右的冷風（其溫度通過調節進風管道（14）的進風量及引風機（12）的引風量來控制），其水蒸氣分壓低，其風量是氣流干燥管中風量的1.5~2.5倍。通過計算，它足以將成品小蘇打冷卻到<45°C并_經長時間存放后，其含水率也能達到藥用級標準。由于產品包裝時的水蒸氣分壓低，故可貯存很長的時間也不會結疤，實踐證明可以達半年多（一般廠家的備料量大多不會_過半年），而原來從粗粉干料倉中下來包裝的粗粉的存貯期，不_過3個月_會結疤，不便使用，且包裝起來還燙手。這種經過進一步加工后的小蘇打無論是作為醫用、還是作為食用，其分散性及活性都非常好。

2.2、布袋除塵器的工作原理及其使用：
    為了_旋風分離器1,2尾氣中合格的細粉既能被回收，又不污染環境，我們選用了2臺回轉反吹布袋除塵器來收集尾氣中的細粉，并_其總除塵效率98.5%，從而基本實現了粉塵的零排放，為通過ISO 14001環境體系認證作出了重要貢獻。

2.2.1、工作原理：
    回轉反吹布袋除塵器主要由殼體、除塵布袋、除塵分離器、反吹風機等組成。
    要除塵的氣體由布袋除塵器入口進入除塵器，在通過除塵布袋后被收集到分離器內，大部分氣體通過出口排入大氣。一部分氣體被反吹風機吸入，在反吹風機的旋轉運行下，依次向每個布袋內側循環反吹，使每個布袋保持良好的過濾性，反吹下來的粉塵被收集到除塵器錐底，進入干料倉或磨粉機。

2.2.2、布袋除塵器的選型及其使用：
    布袋除塵器1的選型:72ZC II300ANX170
    過濾面積，170 ㎡
    過濾風速，1.0一1. 5 m/ min
    處理風量，10 200一15 300 m³/h
    袋長，3m
    布袋除塵器2的選型:24ZC II300BSX60
    過濾面積，60  ㎡
    過濾風速，2.0一2.5 m/min
    處理風量，6 840一8 550 m³/h
    袋長，3m
    眾所周知，布袋除塵器雖然除塵效率高，基本無粉塵排放，但布袋上沾滿了粉塵后，其易吸潮、吸濕、易破裂的弊病也是顯而易見的，粉塵越細其副作用越明顯。為此我們分別采取了提高進氣溫度、添加熱風、保溫等措施，以及正確的開停車方案，從而克服了布袋除塵器在使用過程中的上述難題。現分述如下:
    布袋除塵器1:對于旋風分離器1的尾氣除塵，我們采取提高尾氣溫度80獄一般控制在80一90℃。開車時氣流干燥器中空氣的溫度逐漸上升，當熱空氣溫度達130~140翔寸，才開始進料，這樣可_旋風分離器1的尾氣在進布袋除塵器1時的溫度80~90°C；停車時先停進料，然后逐漸降低進氣溫度，并吹一段時間的常溫風，這樣以降低布袋除塵器1中空氣的水蒸氣含量至常溫態，并盡量排盡該布袋除塵器中的堿粉。停車后，關閉該布袋除塵器的前后進出口閥門，同時該布袋除塵器外壁采取保溫措施，其保溫層厚60mm，保護層厚20mm。

    布袋除塵器2:對于旋風分離器2的尾氣除塵，由于其風是冷吹風，我們采取在布袋除塵器2前補熱風的方法來提高其進氣溫度>80℃。在布袋除塵器2前增加暖風機（13），經過對引風機與暖風機進風量的計算，通過控制閥門的開度來實現布袋除塵器2的進氣溫度在80 ~ 90（之間。其開停車、保
溫方案基本同前。
3、項目的實施效果：
    生產實踐證明，布袋除塵器在雙環公司的小蘇打裝置中起到了如下作用:
    1）杜絕了因洗滌液、堿霧的排放而污染環境，減少了軟水消耗。為公司的ISO 14001環境體系認證作出了應有的貢獻。
    2）使高細小蘇打的生產切實可行，提高了產品的競爭力。該系統_了干燥系統的成品回收率大于99.5%，每年從除塵系統中回收高細小蘇打達22 t。既降低了原料的損耗，也為企業創造了經濟效益。
    3）_了操作環境，減輕了工人的勞動強度。該系統有著較高的自動化程度，在提高除塵效率的同時，也消除了原有濕式除塵器結疤堵管的問題，旋風分離器的排料口再也不正壓噴灰了。